ISO 9606

ISO 9606: como um único teste pode qualificar um soldador para dezenas de aplicações industriais

A ISO 9606 é a norma internacional que estabelece os requisitos para a qualificação de soldadores em processos de soldagem por fusão, comprovando tecnicamente que o profissional possui habilidade para executar soldas conforme critérios de qualidade previamente definidos.

Durante o ensaio de qualificação, o soldador realiza um corpo de prova que é submetido a inspeções e ensaios para verificar se atende aos requisitos estabelecidos pela norma.

A certificação conforme a ISO 9606 é amplamente utilizada em indústrias como petróleo e gás, energia, construção metálica, fabricação de vasos de pressão e estruturas soldadas, garantindo maior confiabilidade nos processos produtivos e conformidade com sistemas internacionais de gestão da qualidade.

Neste artigo você entenderá como funciona a ISO 9606, quais materiais ela abrange, como ocorre a qualificação, quais são as principais variáveis avaliadas e como a norma se integra aos demais requisitos da engenharia de soldagem.

Quais materiais e processos de soldagem são abrangidos pela ISO 9606?

A série ISO 9606 foi desenvolvida para qualificar soldadores que executam processos de soldagem por fusão, garantindo que o profissional possua habilidade prática para produzir juntas soldadas conforme critérios técnicos de qualidade.

Em vez de reunir todos os materiais em um único documento, a norma foi dividida em partes específicas, cada uma destinada a um grupo de materiais metálicos.

Essa divisão considera que diferentes ligas apresentam características metalúrgicas distintas, exigindo parâmetros de soldagem, consumíveis e técnicas de execução próprias. Por isso, um soldador qualificado para aço, por exemplo, não está automaticamente qualificado para soldar alumínio ou titânio.

As partes que compõem a série ISO 9606 são:

ISO 9606-1: Qualificação para soldagem de aços

A ISO 9606-1 é a parte mais utilizada da norma, sendo aplicada na fabricação de estruturas metálicas, vasos de pressão, tubulações industriais, equipamentos para petróleo e gás, mineração, geração de energia e diversos outros segmentos.

Ela estabelece critérios para qualificação de soldadores que trabalham com diferentes grupos de aços, considerando variáveis como processo de soldagem, posição, espessura, diâmetro do tubo, tipo de junta e grupo do material de adição. É também nessa parte da norma que foram introduzidos os grupos FM (Filler Material), utilizados para definir o campo de validade da qualificação.

Se o seu objetivo é entender como a engenharia define procedimentos antes da qualificação do soldador, vale conhecer também nosso conteúdo sobre Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS)

ISO 9606-2: Qualificação para alumínio e suas ligas

A ISO 9606-2 trata da qualificação de soldadores que trabalham com alumínio e suas ligas. Esse material apresenta desafios particulares devido à elevada condutividade térmica, à formação de camada superficial de óxido e à maior sensibilidade à contaminação durante a soldagem.

Por isso, a norma estabelece requisitos específicos para demonstrar que o soldador consegue controlar adequadamente a poça de fusão e produzir juntas livres de descontinuidades que comprometam o desempenho do componente.

ISO 9606-3: Qualificação para cobre e ligas de cobre

A ISO 9606-3 é destinada à soldagem de cobre e suas ligas, materiais amplamente empregados em trocadores de calor, sistemas de refrigeração, equipamentos elétricos e instalações industriais.

ISO 9606-4: Qualificação para níquel e ligas de níquel

Como o cobre possui elevada condutividade térmica, o controle do aporte de calor e da penetração torna-se um fator determinante para a qualidade da solda, justificando requisitos específicos de qualificação.

A ISO 9606-4 contempla a qualificação para soldagem de ligas de níquel, muito utilizadas em ambientes severos devido à elevada resistência à corrosão, altas temperaturas e meios quimicamente agressivos.

Essas ligas são comuns em refinarias, indústrias químicas, petroquímicas e geração de energia, exigindo soldadores capacitados para controlar parâmetros que influenciam diretamente as propriedades metalúrgicas da junta soldada.

ISO 9606-5: Qualificação para titânio, zircônio e suas ligas

A ISO 9606-5 estabelece os requisitos para soldadores que trabalham com titânio, zircônio e respectivas ligas.

Esses materiais apresentam elevada resistência mecânica e excelente resistência à corrosão, porém são extremamente sensíveis à contaminação por oxigênio, nitrogênio e hidrogênio durante a soldagem.

Por essa razão, a execução da solda exige rigoroso controle da proteção gasosa e da limpeza das superfícies, tornando a qualificação do soldador um requisito indispensável para garantir a integridade da junta.

Quais processos de soldagem podem ser qualificados pela ISO 9606?

A ISO 9606 aplica-se exclusivamente aos processos de soldagem por fusão executados manualmente ou de forma parcialmente mecanizada. Entre os principais processos contemplados estão:

• Soldagem com eletrodo revestido (111);
• MIG (131);
• MAG (135);
• Arame tubular (136 e 138);
• TIG (141 e 142);
• Arco submerso parcialmente mecanizado (121 e 125);
• Plasma (15);
• Soldagem oxiacetilênica (311).

A identificação desses processos segue a codificação internacional definida pela ISO 4063, utilizada mundialmente na elaboração de procedimentos de soldagem e certificados de qualificação.

Se você deseja compreender melhor as diferenças entre esses processos, consulte também nossos artigos sobre processo de soldagem e soldagem MIG/MAG:

• Processo de Soldagem
• Processo de Solda MIG/MAG

Qual é a relação entre a ISO 9606 e a ISO 14732?

Embora sejam frequentemente citadas em conjunto, ISO 9606 e ISO 14732 possuem objetivos diferentes.

A ISO 9606 qualifica o soldador, ou seja, o profissional que manipula diretamente o eletrodo, a tocha ou o consumível durante a execução da solda.

Já a ISO 14732 é destinada à qualificação de operadores de soldagem responsáveis por processos mecanizados ou totalmente automatizados, nos quais o equipamento realiza a soldagem e o operador atua na programação, regulagem e supervisão do processo.

Essa distinção é fundamental, pois o método de avaliação, as competências exigidas e o campo de aplicação são diferentes para cada função.

Dessa forma, um certificado emitido conforme a ISO 9606 não substitui uma qualificação conforme a ISO 14732, e vice-versa.

Para empresas que buscam implantar um sistema completo de controle da qualidade em soldagem, a qualificação dos profissionais deve estar integrada à qualificação dos procedimentos e ao gerenciamento da documentação técnica.

Saiba mais em nossos conteúdos sobre qualificação de procedimento de soldagem e Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS):

• Qualificação de Procedimento de Soldagem
• Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS):

Essa integração garante rastreabilidade, conformidade normativa e maior confiabilidade durante a fabricação de equipamentos e estruturas soldadas.

Quais variáveis determinam o campo de validade da qualificação segundo a ISO 9606?

A aprovação em um teste de qualificação conforme a ISO 9606 não significa que o soldador poderá executar qualquer tipo de soldagem.

A norma estabelece um campo de validade, ou seja, um conjunto de condições em que a qualificação obtida continua sendo válida.

Esse campo é definido por variáveis essenciais, que representam fatores capazes de influenciar diretamente a habilidade exigida do soldador e a qualidade da junta produzida.

Sempre que uma dessas variáveis ultrapassa os limites previstos pela norma, pode ser necessária uma nova qualificação.

Dessa forma, a ISO 9606 garante que o certificado represente fielmente a capacidade técnica do profissional nas condições reais de fabricação.

Entre as principais variáveis avaliadas estão o processo de soldagem, o grupo do material de adição, a espessura depositada, o diâmetro do tubo, a posição de soldagem, o tipo de junta, o consumível utilizado e, em determinados processos, o modo de transferência metálica.

Processo de soldagem

Cada processo de soldagem possui características próprias de abertura do arco, transferência de metal, controle da poça de fusão e técnica de execução. Por isso, a qualificação obtida em um processo normalmente não é válida para outro.

A ISO 9606 utiliza a codificação internacional da ISO 4063, identificando cada processo por um número específico. Entre os mais utilizados estão:

Isso significa que um soldador aprovado no processo TIG (141), por exemplo, não está automaticamente qualificado para executar soldagem MAG (135), pois cada processo exige habilidades distintas.

Caso queira entender melhor as diferenças entre esses processos, confira também nosso artigo sobre Processo de Soldagem.

Grupo FM: por que o material de adição é tão importante?

Uma das maiores mudanças introduzidas pela ISO 9606-1 foi utilizar o grupo do material de adição (FM – Filler Material) como principal referência para definir o campo de validade da qualificação.

Nas versões anteriores da norma, a qualificação era baseada principalmente no material de base. Hoje, o entendimento é que a habilidade do soldador está mais relacionada ao comportamento do consumível durante a soldagem do que propriamente ao aço utilizado na peça.

Os grupos FM são classificados conforme as características metalúrgicas do material de adição:

Além da classificação, existe uma regra de equivalência. Em alguns casos, a aprovação em um grupo permite soldar outros grupos considerados menos restritivos. Já materiais como inoxidáveis e ligas de níquel possuem campos de validade próprios, exigindo qualificação específica.

Espessura da solda

Outro fator que influencia diretamente a validade da qualificação é a espessura do metal de solda depositado.

Na ISO 9606-1, para soldas de topo, o parâmetro utilizado não é a espessura da chapa, mas sim a espessura efetivamente depositada durante o ensaio, representada pela letra s.

De forma geral:

• ensaios realizados com pequenas espessuras qualificam apenas uma faixa limitada;
• quanto maior a espessura depositada durante o teste, maior será o campo de validade;
• quando a espessura depositada é igual ou superior a 12 mm, a qualificação passa a abranger praticamente todas as espessuras superiores a 3 mm.

Essa estratégia permite ampliar significativamente o alcance da certificação realizando um único ensaio corretamente planejado.

Diâmetro do tubo

Quando a qualificação é realizada em tubos, o diâmetro externo (D) também influencia diretamente o campo de validade.

Tubos de pequeno diâmetro exigem maior habilidade do soldador, pois apresentam maior curvatura e dificultam o controle da poça de fusão.

Por essa razão, a norma estabelece diferentes faixas de validade conforme o diâmetro utilizado durante o ensaio.

De maneira geral, quanto maior o diâmetro utilizado no teste, maior será o número de aplicações cobertas pela qualificação.

Além disso, determinadas qualificações realizadas em tubos também permitem executar soldagens em chapas, ampliando ainda mais o campo de aplicação do certificado.

Posição de soldagem

A posição em que a solda é executada influencia diretamente o grau de dificuldade da operação.

Soldagens realizadas na posição plana normalmente apresentam menor dificuldade do que soldagens verticais ou sobrecabeça.

A ISO 9606 reconhece diversas posições de soldagem, como:

• PA (plana)
• PB (horizontal)
• PC (horizontal em junta de topo)
• PD (teto em filete)
• PE (teto)
• PF (vertical ascendente)
• PG (vertical descendente)
• H-L045 (tubo fixo inclinado a 45°)

Quanto mais complexa a posição utilizada durante o ensaio, maior tende a ser o campo de validade da qualificação.

Se você deseja conhecer cada posição em detalhes, consulte também nosso artigo sobre Posições de Soldagem:

Tipo de junta

A geometria da junta também é considerada uma variável essencial.

A ISO 9606 diferencia principalmente:

• Juntas de topo (BW – Butt Weld);
• Juntas em ângulo (FW – Fillet Weld).

É importante observar que uma qualificação obtida apenas em junta de topo não habilita automaticamente o soldador para executar soldas em ângulo, salvo nas condições específicas previstas pela própria norma.

Por isso, dependendo das atividades desenvolvidas pela empresa, pode ser necessário realizar ensaios adicionais para ampliar o campo de validade.

Saiba mais sobre os diferentes tipos de juntas em nossos conteúdos:

• Junta de Topo: https://inspesolda.com/junta-de-topo/
• Junta Soldada: https://inspesolda.com/junta-soldada/

Consumível utilizado

Além do grupo FM, a norma considera algumas características específicas do consumível utilizado durante o ensaio.

No processo com eletrodo revestido (111), por exemplo, o tipo de revestimento influencia diretamente a validade da qualificação.

Um soldador aprovado utilizando eletrodos básicos poderá, em determinadas condições, trabalhar também com eletrodos rutílicos e ácidos. Entretanto, a situação inversa não ocorre necessariamente, pois eletrodos básicos exigem maior controle operacional.

Essa diferenciação garante que a qualificação represente adequadamente o nível de habilidade exigido durante a soldagem.

Material de adição

Embora muitas vezes seja confundido com o consumível, o material de adição possui papel específico na ISO 9606.

Sua classificação determina a família metalúrgica utilizada durante o ensaio e influencia diretamente o grupo FM ao qual o soldador ficará qualificado.

A correta seleção do material de adição deve estar alinhada com a Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS) e com o Registro de Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS), garantindo compatibilidade entre procedimento, consumível e aplicação industrial.

Entenda melhor esses documentos:

• EPS:
  https://inspesolda.com/especificacao-de-procedimento-de-soldagem-eps/
• RQPS:
  https://inspesolda.com/rqps/

Transferência metálica

Nos processos MIG, MAG e arame tubular, a transferência metálica também é considerada uma variável essencial.

A forma como o metal é transferido do arame para a poça de fusão altera significativamente o comportamento do arco e o nível de habilidade exigido do soldador.

Os principais modos de transferência são:

• curto-circuito (Short Circuit);
• globular;
• spray (pulverização).

Segundo a ISO 9606, uma qualificação realizada em curto-circuito pode abranger outros modos de transferência previstos pela norma. Entretanto, uma qualificação obtida apenas em spray ou globular não habilita automaticamente o soldador para executar soldagens em curto-circuito, por se tratar de uma condição operacional diferente.

Essa regra demonstra que a ISO 9606 não avalia apenas o resultado final da solda, mas também as condições técnicas sob as quais o soldador demonstrou sua competência, assegurando que o certificado reflita fielmente sua capacidade de atuação em campo.

Como é realizado o ensaio para qualificação de um soldador pela ISO 9606?

A qualificação de um soldador conforme a ISO 9606 tem como objetivo demonstrar, por meio de um ensaio prático, que o profissional possui habilidade para produzir soldas de acordo com os requisitos técnicos da norma. Diferentemente da qualificação de um procedimento de soldagem, que avalia parâmetros de fabricação, a ISO 9606 avalia diretamente a competência do soldador na execução da junta soldada.

Para isso, o candidato realiza a soldagem de um corpo de prova previamente definido, seguindo uma Especificação de Procedimento de Soldagem (EPS). Após a execução, a junta é submetida a uma sequência de inspeções e ensaios que verificam tanto sua qualidade superficial quanto sua integridade interna.

O tipo e a quantidade de ensaios dependem do processo de soldagem, do tipo de junta e dos requisitos estabelecidos pela norma.

Corpo de prova

O primeiro passo da qualificação consiste na fabricação de um corpo de prova, que representa uma situação real de soldagem.

Esse corpo de prova pode ser confeccionado em chapas ou tubos, utilizando o processo de soldagem, posição, espessura, diâmetro e consumíveis definidos para o ensaio.

Todas essas variáveis são registradas no certificado de qualificação, pois determinam posteriormente o campo de validade da certificação obtida.

A escolha correta do corpo de prova é estratégica. Em muitos casos, um único ensaio realizado em condições mais abrangentes pode qualificar o soldador para diversas aplicações industriais, reduzindo a necessidade de novos testes.

Inspeção visual (VT)

Após a conclusão da soldagem, o primeiro ensaio obrigatório é o Ensaio Visual de Solda (EVS ou VT – Visual Testing).

A inspeção visual verifica se a junta apresenta características geométricas adequadas antes da realização de qualquer outro ensaio.

Durante essa etapa são avaliados aspectos como:

• acabamento da solda;
• perfil do cordão;
• reforço;
• mordeduras;
• respingos excessivos;
• desalinhamentos;
• crateras;
• continuidade da soldagem;
• presença de trincas superficiais.

Caso sejam identificadas descontinuidades que excedam os limites estabelecidos pela norma, o corpo de prova poderá ser reprovado antes mesmo da realização dos demais ensaios.

Se quiser entender melhor esse método de inspeção, consulte também nosso artigo sobre Ensaio Visual de Solda:

Ensaio por Ultrassom (UT)

Dependendo do tipo de junta e dos requisitos aplicáveis, a ISO 9606 permite utilizar o Ensaio por Ultrassom (UT) para verificar a existência de descontinuidades internas na solda.

O ultrassom possibilita detectar defeitos como:

• falta de fusão;
• falta de penetração;
• trincas internas;
• inclusões;
• descontinuidades volumétricas.

Por ser um método não destrutivo, o ensaio preserva completamente o corpo de prova e, em diversas situações previstas pela norma, pode substituir ensaios mecânicos destrutivos.

Saiba mais sobre esse método em nosso artigo sobre Ensaio por Ultrassom:

Ensaio Radiográfico (RT)

Outra alternativa prevista pela norma é o Ensaio Radiográfico (RT).

Nesse método, raios X ou raios gama atravessam a junta soldada, permitindo visualizar internamente a presença de defeitos que não podem ser observados externamente.

Entre as principais descontinuidades identificadas estão:

• porosidades;
• inclusões de escória;
• falta de penetração;
• falta de fusão;
• cavidades internas.

Assim como o ultrassom, a radiografia pode substituir determinados ensaios destrutivos, desde que atendidas as condições estabelecidas pela ISO 9606.

Conheça também nosso conteúdo sobre Radiografia Industrial:

Ensaio de dobramento

Quando são realizados ensaios destrutivos, um dos métodos mais empregados é o ensaio de dobramento.

Nesse procedimento, corpos de prova retirados da junta soldada são submetidos à deformação controlada até um determinado ângulo, avaliando a ductilidade e a integridade da solda.

Dependendo da aplicação, podem ser executados ensaios de:

• dobramento de face;
• dobramento de raiz;
• dobramento lateral.

Durante o ensaio, não podem surgir trincas ou descontinuidades acima dos limites permitidos pela norma, demonstrando que a junta suporta deformações sem apresentar falhas críticas.

Ensaio de fratura

Em determinadas situações, especialmente em soldas de filete, a norma prevê a realização do ensaio de fratura.

Após a ruptura controlada do corpo de prova, a superfície fraturada é analisada para verificar:

• falta de fusão;
• falta de penetração;
• inclusões;
• porosidades;
• outras imperfeições internas.

Esse ensaio permite avaliar diretamente a qualidade da união entre o metal de base e o metal depositado.

Quais critérios de aceitação são utilizados?

Independentemente do método de inspeção utilizado, a avaliação dos resultados segue os critérios estabelecidos pela ISO 5817, norma internacional que define os níveis de qualidade para imperfeições em juntas soldadas por fusão.

Na qualificação de soldadores pela ISO 9606, normalmente é adotado o Nível de Qualidade B, considerado o mais rigoroso para a maioria das descontinuidades.

Entretanto, a própria ISO 9606 reconhece que o objetivo do ensaio é avaliar a habilidade do soldador e não qualificar um procedimento de soldagem. Por isso, algumas imperfeições puramente geométricas podem ser aceitas dentro de limites específicos previstos pela norma.

Em contrapartida, descontinuidades críticas, como trincas, falta de fusão e falta de penetração, normalmente resultam na reprovação do ensaio, por comprometerem diretamente a integridade da junta soldada.

Quando o soldador é aprovado ou reprovado?

O soldador é considerado aprovado quando o corpo de prova atende aos requisitos de todos os ensaios aplicáveis e às exigências da ISO 5817.

Nesse caso, é emitido um certificado contendo todas as variáveis da qualificação, incluindo processo de soldagem, posição, espessura, diâmetro, tipo de junta, grupo do material de adição e demais informações que definem o seu campo de validade.

Por outro lado, a reprovação ocorre quando são identificadas imperfeições acima dos limites permitidos pela norma, seja durante a inspeção visual, nos ensaios não destrutivos ou nos ensaios mecânicos.

Nessas situações, o soldador deverá realizar um novo ensaio para demonstrar novamente sua capacidade técnica.

Esse processo garante que apenas profissionais que comprovem sua habilidade prática possam executar soldagens em aplicações industriais críticas, contribuindo para a confiabilidade, segurança e qualidade das estruturas e equipamentos soldados.

Para compreender como esse resultado se integra aos procedimentos de fabricação, leia também nossos artigos sobre Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) e Registro de Qualificação de Soldadores (RQS):

• RQPS: https://inspesolda.com/rqps/
• Registro de Qualificação de Soldadores (RQS): https://inspesolda.com/registro-de-qualificacao-de-soldadores-rqs/

Como manter a validade da qualificação ISO 9606?

Obter a qualificação conforme a ISO 9606 é apenas o primeiro passo. Para que o certificado continue válido e possa ser utilizado em auditorias, inspeções e contratos industriais, é necessário cumprir os requisitos de manutenção previstos pela própria norma.

A ISO 9606 estabelece que a competência do soldador deve ser comprovada continuamente, evitando que profissionais afastados da atividade ou que perderam a habilidade prática permaneçam certificados sem evidências de desempenho recente.

Para isso, a norma prevê uma confirmação semestral da atividade do soldador e define três formas de revalidação do certificado, conhecidas como Opções 9.3 a), 9.3 b) e 9.3 c).

O que é a confirmação semestral?

Independentemente da forma de revalidação escolhida, a ISO 9606 exige que o certificado seja confirmado a cada seis meses.

Essa confirmação deve ser realizada pelo supervisor de soldagem, coordenador de soldagem ou responsável técnico da empresa, atestando que o soldador:

• permaneceu executando soldagens dentro do campo de validade da sua qualificação;
• não apresentou interrupções significativas na atividade;
• manteve desempenho satisfatório durante a produção.

Essa assinatura periódica demonstra que o profissional continua exercendo a função para a qual foi qualificado, preservando a confiabilidade do certificado ao longo do tempo.

O que determina a Cláusula 9.3 da ISO 9606?

A Cláusula 9.3 estabelece como a qualificação pode ser renovada ao final do seu período de validade.

A norma apresenta três alternativas, permitindo que cada empresa escolha o método mais adequado ao seu sistema de gestão da qualidade e às exigências do cliente ou da legislação aplicável.

As três opções possuem requisitos diferentes para manter a certificação ativa.

Opção 9.3 a): nova qualificação prática a cada três anos

Na Opção 9.3 a), o certificado possui validade de três anos.

Ao término desse período, o soldador deve realizar um novo ensaio prático completo, semelhante ao realizado na qualificação inicial.

Esse novo teste é acompanhado por um examinador ou organismo competente e inclui novamente todas as inspeções e ensaios previstos para comprovar que o profissional mantém sua habilidade técnica.

Essa é a forma mais tradicional de renovação da qualificação.

Opção 9.3 b): revalidação com soldas de produção

A Opção 9.3 b) reduz a necessidade de repetir todo o ensaio prático.

Nessa modalidade, a qualificação possui validade de dois anos e pode ser renovada mediante a apresentação de evidências da produção do soldador.

Para isso, devem ser apresentados os resultados de duas soldas executadas em produção durante os últimos seis meses, aprovadas por meio de:

• ensaio radiográfico (RT);
• ensaio por ultrassom (UT);
• ou ensaios destrutivos equivalentes previstos pela norma.

Essa alternativa demonstra que o soldador continua produzindo soldas conformes em situações reais de fabricação, dispensando um novo ensaio de qualificação.

Se quiser entender melhor esses métodos de inspeção, consulte também:

• Ensaio por Ultrassom:
  https://inspesolda.com/ensaio-por-ultrassom/
• Radiografia Industrial:
  https://inspesolda.com/radiografia-industrial/

Opção 9.3 c): validade contínua integrada ao sistema da qualidade

A Opção 9.3 c) permite manter a qualificação sem um prazo de validade previamente definido, desde que determinados requisitos sejam atendidos.

Nesse caso, a empresa deve possuir um Sistema de Gestão da Qualidade para Soldagem implantado conforme a ISO 3834-2 ou ISO 3834-3, mantendo registros que comprovem continuamente a atividade do soldador e o controle da qualidade da produção.

Além disso, permanece obrigatória a confirmação semestral da atuação do profissional.

Essa modalidade reduz significativamente a necessidade de novos ensaios, desde que a empresa mantenha um sistema robusto de rastreabilidade e controle da qualidade.

Saiba mais sobre esse tema em nosso artigo sobre ISO 3834

Qual é a relação entre a ISO 9606 e a ISO 3834?

Embora tenham objetivos diferentes, as normas ISO 9606 e ISO 3834 são complementares.

Enquanto a ISO 9606 comprova a competência técnica do soldador, a ISO 3834 estabelece os requisitos de gestão da qualidade para empresas que executam soldagem por fusão.

Na prática, a ISO 3834 organiza procedimentos, qualificação de processos, controle de consumíveis, rastreabilidade, documentação e competência do pessoal envolvido na fabricação.

Essa integração permite que a empresa mantenha evidências contínuas da qualidade da produção, motivo pelo qual a ISO 9606 admite a revalidação contínua prevista na Opção 9.3 c), desde que todos os requisitos da ISO 3834 sejam atendidos.

Como a Diretiva PED influencia a validade da qualificação?

Embora a Opção 9.3 c) seja prevista pela ISO 9606, sua utilização possui restrições em determinadas aplicações.

Segundo o conteúdo da norma, a Diretiva Europeia de Equipamentos sob Pressão (PED 2014/68/UE) não aceita essa modalidade de revalidação para equipamentos classificados nas categorias II, III e IV.

Nessas situações, os Organismos Notificados exigem que a manutenção da qualificação ocorra por meio da Opção 9.3 a) ou da Opção 9.3 b), assegurando que exista uma verificação periódica do desempenho do soldador por meio de novo ensaio ou pela avaliação de soldas produzidas em serviço.

Essa exigência aumenta a confiabilidade das qualificações utilizadas em equipamentos cuja falha pode representar riscos significativos à segurança.

Quando é necessário realizar uma nova qualificação?

Mesmo que o certificado esteja dentro do prazo de validade, uma nova qualificação poderá ser necessária sempre que o soldador passar a executar atividades fora do campo de validade definido em seu certificado.

Isso pode ocorrer, por exemplo, quando houver alteração de variáveis essenciais como:

• processo de soldagem;
• grupo do material de adição (FM);
• posição de soldagem;
• tipo de junta;
• faixa de espessura;
• diâmetro do tubo;
• consumível utilizado;
• modo de transferência metálica, quando aplicável.

Também será necessária uma nova qualificação quando não forem cumpridos os requisitos de manutenção previstos na norma, como a ausência da confirmação semestral ou a impossibilidade de atender às condições de revalidação estabelecidas pela Cláusula 9.3.

Manter os certificados atualizados e compatíveis com as atividades executadas é fundamental para garantir conformidade normativa, rastreabilidade e segurança nas operações de soldagem.

Empresas que adotam uma gestão integrada da qualificação de soldadores, dos procedimentos de soldagem e dos sistemas de qualidade reduzem riscos de não conformidades e aumentam a confiabilidade de seus processos industriais.

Referências Bibliográficas

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ABNT NBR ISO 9606-1:2013 – Qualificação de soldadores — Soldagem por fusão — Parte 1: Aços (Associação Brasileira de Normas Técnicas).

ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX – Welding, Brazing, and Fusing Qualifications (American Society of Mechanical Engineers).

AWS D1.1/D1.1M – Structural Welding Code — Steel (American Welding Society).

Diretiva 2014/68/UE (PED) – Pressure Equipment Directive (União Europeia).

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PETROBRAS N-133J / N-0462 – Especificações Técnicas de Soldagem e Inspeção de Equipamentos/Tubulações.

SNQC / FBTS – Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em Soldagem / Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.

ABENDI – Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos e Inspeção.

TWI (The Welding Institute) – Technical Knowledge: A comparison of BS EN 287-1 with BS EN ISO 9606-1.

Weld Australia – Technical Guide: Overview of AS/NZS ISO 9606-1 and Qualification Ranges.

Weld Technology Centre – Essential Variables and Filler Metal Groupings under ISO 9606-1.

Materials Welding Technical Repository – ISO Standards for WPS, PQR and Welder Qualification.

IMK (Institute of Metallic Constructions) – ISO 9606-1 Technical Specifications and Qualification Matrix.

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Henrique Reis

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Acreditamos que a capacitação profissional, por meio de treinamento de soldagem, bem como, a valorização do capital humano, é a melhor alternativa para manter uma empresa em crescimento dentro do mercado competitivo.

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Alguns de nossos serviços

Certificação e Qualificação

✓ Certificação de Soldador (CQS)
✓ Qualificação de Operadores de Soldagem (RQOS/CQOS)
✓ Qualificação de Procedimento de Soldagem (EPS/RQPS)
✓ Qualificação de Soldadores ASME IX (RQS/CQS)

Ensaios Não Destrutivos (END)

✓ Ensaio de Correntes Parasitas
✓ Ensaio de Líquido Penetrante (LP)
✓ Ensaio de Raio-X
✓ Ensaio de Ultrassom (US)
✓ Ensaio Visual de Soldagem (EVS)
✓ Serviço de Ensaio de Partículas Magnéticas
✓ Serviço de Radiografia em Solda
✓ Serviço de Raio X Em Soldas
✓ Serviço de Ultrassom Industrial
✓ Serviço de Teste de Estanqueidade

Empresas de Ensaios e Inspeções

✓ Empresa de Ensaio de Líquido Penetrante (LP)
✓ Empresa de Ensaios Não Destrutivos (END)
✓ Empresa de Inspeção de Diligenciamento
✓ Empresa de Inspeção de Solda
✓ Empresa de Inspeção Dimensional
✓ Empresa de Inspeção por Líquido Penetrante
✓ Empresa de Inspeção por Partículas Magnéticas
✓ Empresa de Inspeção por Radiografia (RX)
✓ Empresa de Qualificação de Procedimento de Soldagem
✓ Empresa de Teste de Estanqueidade
✓ Empresa de Ultrassom Industrial

Inspeções

✓ Inspeção de Solda por Ensaio Visual
✓ Inspeção de Solda por Partículas Magnéticas (PM)
✓ Inspeção de Solda por Ultrassom (US)
✓ Inspeção por Controle Dimensional
✓ Inspeção por Ensaios Não Destrutivos
✓ Inspeção Visual de Solda

Laudos

✓ Laudo de Correntes Parasitas
✓ Laudo de Emissão Acústica
✓ Laudo de Ensaio Visual de Solda
✓ Laudo de Ensaios Não Destrutivos
✓ Laudo de Ultrassom Industrial

Engenharia

✓ Engenharia para Adequações NR-12 / NR-13
✓ Engenharia para Cálculo de Projeto de Vaso de Pressão
✓ Engenharia para Elaboração de DATA BOOK

Outros Serviços Relacionados

✓ Instrução de Execução e Inspeção de Soldagem (IEIS)
✓ Ensaio de Inspeção de Soldagem

Assuntos Relacionados

Veja também em nosso site:

ISO 9606

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EN 13480

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ABNT NBR 13313

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Ultrassom de sonda phased array

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PAUT Phased Array

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NR-13 — Caldeiras e Vasos de Pressão

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