Ensaios não destrutivos em solda: a pergunta que decide não é qual é melhor

Duas propostas chegam na mesma tarde, uma para ultrassom e outra para radiografia, para a mesma junta soldadaUnião, obtida por soldagem, de 2 ou mais componentes incluindo zona fundida, zona de ligação, zona afetada pelo calor e metal de base nas.... O prazo de uma é diferente do da outra, o equipamento também. Qual delas pedir, e por quê?

A norma já sequencia a decisão: falta traduzi-la para a mesa de quem aprova

As fontes que mais aparecem quando alguém busca "ensaios não destrutivos" no Brasil costumam abrir de forma parecida: definição de dicionário, seguida de lista de técnicas. Quatro concorrentes brasileiros lidos em detalhe para este artigo seguem esse padrão, e o material mais antigo já publicado pela própria InspeSolda também não escapa dele: a escolha aparece como dependente de "tipo de defeito" e de "material", sem virar sequência de perguntas que alguém consiga seguir com uma juntaA junção de peça(s) de trabalho antes e depois da união. soldada de verdade na frente. Não é falha exclusiva de concorrente: é uma lacuna do setor como um todo, que inclui o que a própria casa já publicou.

O curioso é que essa sequência já existe, escrita, em cláusula normativa. A ISO 17635:2016, "Non-destructive testing of welds, General rules for metallic materials", dedica a cláusula 9 inteira a "Selection of testing method": 9.1 lista o que considerar antes de escolher método e nível de ensaio, 9.2 trata de juntas de topo e em T com penetração total, 9.3 trata de juntas sem penetração total e de filetes. A norma tem ainda a cláusula 10.3, "Time of testing", e um Anexo A normativo, "Rules and standards to be applied", que cruza nível de qualidade, método de ensaio e norma de nível de aceitação.

Não é verdade, portanto, que quase ninguém sequencia a decisão: a ISO 17635 sequencia, a ASME Seção V organiza por Artigo, e a família de normas Petrobras N-159x detalha por método. A lacuna real, encontrada nos quatro concorrentes lidos e no próprio material antigo da casa, é que ninguém traduz essa sequência normativa para a mesa de quem, no Brasil, precisa decidir entre duas propostas concorrentes sem abrir três normas internacionais ao mesmo tempo. É essa tradução que este artigo se propõe a fazer.

Uma exceção parcial existe entre os concorrentes: um concorrente lido lista o método por tipo de defeito e cita cláusula de norma real, o que nenhum outro concorrente lido faz. Outro concorrente vai além ao trazer uma tabela de custo relativo. Nenhum dos dois chega à cláusula 9 da ISO 17635 nem cruza Artigo da ASME V com norma Petrobras correspondente.

A tese: a norma já pergunta, na ordem certa

A pergunta "qual ensaio não destrutivo é melhor" não tem resposta, porque nenhum método é melhor no abstrato. A norma já faz a pergunta certa, em três partes, na mesma ordem em que a cláusula 9.1 da ISO 17635 lista os fatores a considerar:

1. Onde está a descontinuidade que preocupa: na superfície, logo abaixo da superfície, ou no volume interno da soldaUnião (coalescência) localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais à temperatura de soldagem, com ou sem...?
2. Qual é o material e a geometria da peça: é ferromagnético, é acessível pelos dois lados, tem espessura fina ou grossa?
3. Qual critério de aceitação a norma do projeto exige?

A terceira pergunta costuma já estar respondida antes de qualquer análise técnica. Quando o contrato cita ASME Seção V, ela detalha os métodos disponíveis, cada um no seu próprio Artigo, mas não fixa sozinha o que aceitar. Quando cita a família Petrobras N-159x, cada método tem norma própria de execução. A escolha, nesses casos, não é do inspetor: é da norma que o cliente já assinou.

Pergunta 1: onde está a descontinuidade

O que cada Artigo da ASME V examina

O primeiro filtro é geométrico. Uma descontinuidade aberta na superfície (trinca, poro, respingo, mordedura) é candidata a ensaio visual, líquido penetrante ou partícula magnética, que revelam o que está exposto ou logo abaixo dela. Uma descontinuidade fechada dentro do volume da solda (inclusão de escóriaProduto não metálico resultante da dissolução de fluxos, revestimentos e impurezas não metálicas em alguns processos de soldagem e brasagem., falta de fusão, poro interno) exige um método que atravesse o material: radiografia ou ultrassom.

Artigo da ASME V	Método	O que examina
Artigo 2	Radiografia	Descontinuidades internas, por transmissão de radiação
Artigos 4 e 5	Ultrassom	Descontinuidades internas em soldas (Artigo 4) e em materiais (Artigo 5), por reflexão de onda sonora
Artigo 6	Líquido penetrante	Descontinuidades abertas na superfície, por capilaridade (o líquido é atraído para dentro da abertura pela própria tensão superficial, como um pano absorvendo água por um fio)
Artigo 7	Partícula magnética	Descontinuidades superficiais e subsuperficiais rasas, em material ferromagnético
Artigo 8	Correntes parasitas	Descontinuidades superficiais e próximas da superfície, em material condutor
Artigo 9	Visual	Descontinuidades superficiais visíveis a olho nu ou com auxílio óptico
Artigo 10	Estanqueidade	Vazamento, não descontinuidade de solda propriamente dita

A mesma lógica na família N-159x da Petrobras

Norma Petrobras	Método	Revisão e data
N-1594	Ultrassom em solda	Rev. K, 12/2025
N-1595	Radiografia	Rev. J, 12/2025
N-1596	Líquido penetrante	Rev. J, 07/2021
N-1597	Visual	Rev. H, 07/2021
N-1598	Partículas magnéticas	Rev. H, 07/2021
N-1593	Estanqueidade	Rev. H, 07/2021

Todas mantidas pela CONTEC, subcomissão SC-27.

O que a Tabela A-110 devolve, imperfeição por imperfeição

A ASME V, Artigo 1, Apêndice Não Mandatório A, tem a Tabela A-110, "Imperfection vs. Type of NDE Method", que responde uma pergunta mais fina do que "qual Artigo cuida do meu método": para um tipo específico de imperfeição de solda, quais métodos de fato conseguem detectá-la. Um recorte:

Imperfeição de solda	Ensaio visual	Líquido penetrante	Partícula magnética	Radiografia	Ultrassom (feixe angular)
Trinca	Sob certas condições	Na maioria dos casos	Na maioria dos casos	Sob certas condições	Na maioria dos casos
Falta de fusão	Sob certas condições	Não indicado	Sob certas condições	Sob certas condições	Na maioria dos casos
Falta de penetração	Sob certas condições	Na maioria dos casos	Na maioria dos casos	Na maioria dos casos	Na maioria dos casos
Inclusão de escória	Não indicado	Não indicado	Sob certas condições	Na maioria dos casos	Sob certas condições
Porosidade	Na maioria dos casos	Na maioria dos casos	Sob certas condições	Na maioria dos casos	Sob certas condições
Mordedura (undercut)	Na maioria dos casos	Sob certas condições	Sob certas condições	Na maioria dos casos	Sob certas condições

A própria ASME avisa: a Tabela A-110 vale só como orientação geral, não como base para exigir ou proibir um método numa aplicação específica, porque forma do produto e acessibilidade mudam o resultado real. Esse aviso reforça a tese deste artigo: nem a própria ASME aceita a tabela como substituto do critério de aceitação da norma de projeto. A tabela devolve candidatos; quem decide entre eles é a pergunta 3.

Quando radiografia e ultrassom concorrem pelo mesmo defeito interno, um guia de mercado (weldfabworld.com) monta uma matriz cruzando localização, material ferromagnético, acesso à radiação e espessura de tubo, chegando à mesma recomendação da ASME V sem citar cláusula nenhuma. Mesmo essa matriz não substitui o que o contrato exige, ver a pergunta 3.

Pergunta 2: material e geometria

Partícula magnética só funciona em material ferromagnético; num aço inoxidável austenítico o método não se aplica, e a alternativa de superfície vira líquido penetrante. A ASME V, Artigo 7 (T-720), descreve o método como aplicado para detectar trincas e outras descontinuidades na superfície de materiais ferromagnéticos, com sensibilidade maior perto da superfície. O Artigo 6 (T-620) descreve o líquido penetrante como meio eficaz para detectar descontinuidades abertas à superfície de materiais não porosos, incluindo o inox austenítico onde a partícula magnética não se aplica.

Outros quatro limites que costumam pesar nessa pergunta são prática de campo consolidada, mas não têm, nesta rodada de pesquisa, cláusula literal encontrada no acervo: ultrassom depende de acesso a pelo menos uma face da peça e de acoplamento acústico (o gel ou líquido que elimina o ar entre o transdutor e a peça, já que o ar bloqueia a onda sonora); radiografia exige acesso aos dois lados da junta e uma zona de segurança radiológica ao redor, o que pesa em obra com gente circulando perto; chapa muito fina limita radiografia por geometria de exposição; chapa muito fina também limita ultrassom convencional por zona morta (a faixa logo abaixo do transdutor onde o próprio pulso de entrada ainda mascara ecos de descontinuidades rasas). Esses quatro seguem como conhecimento de campo, não como citação normativa conferida.

No nosso trabalho, quando o contrato não fecha o método sozinho, quem decide entre os candidatos que sobram depois desta pergunta é a engenharia do cliente, com a proposta técnica declarando as opções e as condições de cada uma, não escolhendo sozinha.

Pergunta 3: o que a norma do projeto exige

Aqui mora a parte que nenhuma fonte de mercado consultada resolve de frente. A ASME Seção V, no Artigo 1 (T-110), é explícita: ela contém requisitos, métodos e técnicas de exame não destrutivo, que só viram exigência de Código na medida em que outra Seção do Código ou um documento de referência os cite especificamente. Em outras palavras, a Seção V diz como executar cada ensaio, um Artigo por método; ela não diz quando ensaiar nem o que aceitar. Isso vem do código de projeto que a referencia.

Um exemplo concreto: a ASME B31.3, código de tubulação de processo, no item 341.4.1(b)(1), fixa a extensão do exame para o serviço de fluido normal. Para solda de topoSolda executada em uma junta de topo. circunferencial num lote designado, exige exame aleatório de pelo menos 5% dos cordões, por radiografia (item 344.5) ou por ultrassom (item 344.6); a cláusula aceita os dois e não manda qual usar. É a resposta normativa mais próxima, no acervo da casa, para o desempate entre os dois métodos quando ambos servem para o mesmo defeito: a norma de projeto aceita os dois, e quem escolhe entre eles não é uma tabela de detectabilidade, é quem assina o projeto.

Outro exemplo: a AWS D1.1:2025, cláusula 8.11.1, permite iniciar o ensaio não destrutivo assim que a solda esfria até a temperatura ambiente, para a maioria dos aços. A exceção existe, e é estreita: para os aços ASTM A514, A517 e A709 Grau HPS 100W, a mesma cláusula exige esperar no mínimo 48 horas antes de aceitar o resultado, pelo risco de trinca a frio por hidrogênio, razão que o Comentário não mandatório da própria norma registra (não a cláusula obrigatória em si).

Uma fonte de terceiro consultada nesta pesquisa generaliza essa espera de 48 horas como exigência regulamentar para qualquer solda com risco de trinca a frio. Não é o que a cláusula 8.11.1 diz: a norma restringe a exigência a três aços de alta resistência específicos; para os demais, o ensaio pode começar assim que a peça esfria.

Quando o contrato cita a ISO 17635 diretamente, a cláusula 9.2 (juntas com penetração total) e a 9.3 (juntas sem penetração total e filetes) já indicam o caminho de seleção, e o Anexo A normativo cruza nível de qualidade, método de ensaio e norma de nível de aceitação, fechando o mesmo tipo de decisão que a B31.3 fecha para tubulação de processo.

Uma forma de enxergar as três perguntas

Escolher o ensaio não destrutivo se parece com escolher como procurar um objeto perdido dentro de uma casa. Primeiro é preciso saber em que cômodo procurar, não adianta vasculhar o quintal se o objeto está na cozinha: é a pergunta 1, onde está a descontinuidade, e a Tabela A-110 é o mapa da casa, não a busca em si. Depois é preciso saber que ferramenta serve para aquele cômodo, uma lanterna não ajuda a abrir um armário trancado: é a pergunta 2, material e geometria. E, por fim, quem decide se a busca terminou não é quem está procurando, é quem pediu o objeto de volta, com as condições que ele mesmo estabeleceu: é a pergunta 3, o critério do contrato.

Quando dois métodos detectam o mesmo defeito, em tamanhos diferentes

Um levantamento científico (Shaloo et al., 2022, revisão publicada em Materials, DOI 10.3390/ma15103697) reuniu, de estudos e testes de terceiros, o menor tamanho de defeito que cada método já demonstrou detectar: acima de 45 micrômetros para radiografia convencional, acima de 350 micrômetros para correntes parasitas, acima de 400 micrômetros para termografia infravermelha, acima de 500 micrômetros para ultrassom convencional, acima de 100 micrômetros para ultrassom a laser. Os próprios autores avisam que essa tabela é uma compilação de fontes de terceiros, não uma medição própria deles: serve como ordem de grandeza, não como valor absoluto a prometer num laudo.

Isso muda a leitura de "radiografia ou ultrassom, tanto faz": não é assim. Para defeito muito pequeno, a radiografia convencional tem, na literatura levantada, vantagem de sensibilidade; para inspeção de rotina em espessura maior, o ultrassom costuma vencer em portabilidade, custo de operação e ausência de radiação ionizante. E, para quem se pergunta por que não escolher sempre o método mais sensível: a Tabela A-110 e a pergunta 3 já respondem isso. O método mais sensível para o defeito nem sempre é o que a norma do contrato aceita, ou o que o acesso da peça permite.

Quando a norma do END fica ausente ou mal aplicada

Dois casos internacionais, com data, número de relatório e fonte, mostram o custo de não seguir esse tipo de critério, com a ressalva de que nenhum dos dois é, no sentido estrito, uma decisão comercial de "qual método contratar" para uma solda específica. Os dois relatórios abaixo foram abertos diretamente antes de qualquer número ser atribuído a eles.

O acidente do voo Aloha Airlines 243, em 28 de abril de 1988, envolveu uma fuselagem que perdeu parte do teto em pleno voo, a 24.000 pés de altitude. O relatório final da NTSB, NTSB/AAR-89/03 (adotado em 14 de junho de 1989), lista entre os temas investigados a qualidade dos programas de manutenção, a fiscalização da FAA sobre eles, a engenharia de aeronavegabilidade do Boeing 737 com foco em dano por fadiga de múltiplos sítios, e os fatores humanos de manutenção e inspeção, incluindo treinamento de mecânicos e inspetores. Os 89.680 ciclos de decolagem e pouso da aeronave, e a duração breve do treinamento do inspetor, vêm de aviathrust.com, não do relatório da NTSB diretamente. Correntes parasitas foram recomendadas para essa área da fuselagem e não foram executadas antes do acidente: não foi só inspeção insuficiente e classificação de risco desatualizada, foi também um método de END recomendado e não aplicado.

A explosão do gasoduto de San Bruno, em 9 de setembro de 2010, deixou uma cratera de aproximadamente 72 pés de comprimento por 26 pés de largura, conforme o relatório NTSB/PAR-11/01 (adotado em 30 de agosto de 2011), não os 167 pés que aparecem em relatos populares mais antigos. O trecho de tubulação rompido tinha uma solda longitudinal de fabricação cadastrada, por erro de registro, como se fosse tubo sem costura. O ensaio não destrutivo de rotina aplicado, voltado para avaliação de corrosão externa, não tinha como detectar um defeito de fabricação numa solda que o próprio cadastro da companhia dizia não existir. Não foi escolha errada entre dois métodos concorrentes no sentido comercial estrito, mas foi um método de END escolhido para um risco que não cobria o risco real.

Os dois casos entram aqui pela mesma razão: mostram o que está em jogo quando a pergunta "que método pedir, e com que critério de aceitação" não é levada a sério, mesmo quando a causa raiz de cada acidente foi mais ampla do que a escolha pontual de um ensaio.

A pergunta difícil: e quando dois métodos concorrem pelo mesmo defeito?

Nenhuma das fontes de mercado lidas responde essa pergunta com honestidade completa. A resposta prática, montada a partir da ASME Seção V, da Tabela A-110 e da norma de projeto (B31.3 341.4.1(b)(1), quando aplicável), segue esta ordem: primeiro, o Artigo da norma do contrato e a Tabela A-110 já eliminam parte das opções pela localização e pelo tipo de imperfeição; segundo, material e geometria eliminam outra parte; terceiro, quando a norma de projeto aceita mais de um método para o mesmo caso, como a B31.3 aceita radiografia ou ultrassom, a escolha final cai em disponibilidade de acesso, urgência do prazo e custo relativo, que este artigo não tem como precificar sem virar promessa comercial genérica.

Custo e prazo: o que este artigo não responde

Nenhuma fonte brasileira pesquisada trouxe tabela de custo por método com origem confiável; a única referência de preço localizada é de composição de obra civil, sem relação com o padrão de serviço da InspeSolda. Quanto tempo cada ensaio leva do início ao laudo pronto, e quanto cada método custa quando pedido pela InspeSolda, dependem de escopo, acesso e norma do contrato.

O que muda para quem aprova a proposta

Para o engenheiro de qualidade que vai assinar o pedido de ensaio, a pergunta certa não é "qual método é melhor": é se a proposta que chegou na mesa respondeu, nesta ordem, onde está a descontinuidade que preocupa, se o material e o acesso permitem o método proposto, e qual cláusula da norma do contrato, seja ASME B31.3, AWS D1.1 ou ISO 17635, sustenta esse critério. Uma proposta que pula direto para o preço, sem essas três respostas, está pulando a parte que a própria norma já decidiu.

Quer entender o catálogo completo das técnicas que a InspeSolda executa, antes de decidir qual pedir? O artigo Tipos de Ensaios Não Destrutivos traz o panorama de cada técnica; este texto aqui é o critério de escolha entre elas.

Peça o ensaio não destrutivo com a norma do contrato já definida, e com a pergunta sobre localização do defeito respondida antes do orçamento.