soldagem com eletrodo revestido: 10 informações importantes

O Processo de Soldagem com Eletrodo Revestido é um dos mais usados do mundo, devido á sua versatilidade e acessibilidade para Soldadores em início de carreira ou em estágio mais avançado.

A soldagem com eletrodo revestido é uma das técnicas mais utilizadas na indústria devido à sua versatilidade e baixo custo. No entanto, essa técnica também apresenta alguns desafios que podem afetar a qualidade e eficiência da solda. Neste artigo vamos mostrar as 10 características essenciais desta categoria de Soldagem e como ela agrega nos projetos da empresa e no desenvolvimento do profissional.

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Como é o processo de soldagem com eletrodo revestido?

A soldagem com eletrodo revestido é um dos processos mais comuns e populares na indústria metalúrgica. O processo consiste em um arco elétrico que é formado entre o eletrodo revestido e o metal base. Durante a soldagem, o arco elétrico gera calor, que funde o metal base e o eletrodo revestido, formando uma poça de fusão.

O revestimento do eletrodo é composto por uma mistura de materiais que podem incluir pó de ferro, pó de titânio, dióxido de silício, carbonato de cálcio, entre outros. O revestimento é responsável por fornecer uma série de funções importantes durante o processo de soldagem, como proteger a poça de fusão da contaminação do ar, fornecer escória para proteger o metal base enquanto esfria e formar uma camada de fluxo que melhora a qualidade da solda.

Para iniciar o processo de soldagem, o soldador deve primeiro preparar o metal base e o eletrodo revestido. O metal base deve ser limpo e preparado adequadamente, removendo qualquer tipo de impureza ou oxidação. O eletrodo revestido deve ser selecionado de acordo com as propriedades do metal base, a espessura da peça a ser soldada e a posição de soldagem.

Uma vez que o metal base e o eletrodo revestido estão prontos, o soldador pode iniciar o arco elétrico, geralmente com a ajuda de um dispositivo de ignição. O soldador deve controlar a velocidade de avanço do eletrodo revestido, bem como a distância entre o eletrodo e o metal base, para obter uma solda uniforme e de alta qualidade. Após a conclusão da soldagem, a escória pode ser removida para expor a junta soldada e inspecionar a qualidade da solda.

1 – CONSUMÍVEIS

Através da Soldagem com Eletrodo Revestido, você pode soldar quase todos os metais, com raras exceções. Ao iniciar o processo de Soldagem com Eletrodo Revestido, você precisa escolher o consumível correto para o metal de base que será feita a união por Soldagem.

2 – METAL DE BASE

O Aço Carbono é o material mais comum na indústria, na parte de serralheria, caldeiraria, tubulação, dentre outros, ele exige um cuidado na escolha para que o consumível seja compatível com o metal de base.

3 – DIÂMETRO

Após ter selecionado o metal de base e o processo, o Eletrodo deve ser selecionado para aplicação e o primeiro de tudo, selecionar o diâmetro do eletrodo, em sua maioria, o diâmetro mais usado para aplicação é de 2,5 a 3,25 mm.

Cada variação de diâmetro para o processo de Eletrodo Revestido, exige uma especificação de potência que é recomendada pelo fabricante, ou seja, a potência mínima e máxima em relação ao diâmetro do consumível que será utilizado.

4 – AMPERAGEM

De acordo com o Sistema Internacional de Unidades, o ampere é a unidade de medida da corrente elétrica. Simboliza a capacidade da bateria de armazenar e distribuir energia para o sistema elétrico a cada hora, neste caso, para o equipamento de soldagem.

A amperagem é um termo quando se refere à corrente, enquanto o termo tensão se refere à voltagem. O termo  simples, pode dizer “amperagem”, mas se precisar respeitar os termos técnicos, também será usado o termo ‘corrente’

Então seguindo o exemplo trazido no artigo Um eletrodo com 2,5 mm de diâmetro deve ser aplicado com a amperagem recomendada de 60-100 amperes de acordo com a especificação do fabricante.

Após ter selecionado o consumível correto e o processo para aplicação, você deve fixar o eletrodo ao alicate de aplicação.

5 – APLICAÇÕES

Para uma aplicação bem sucedida, recomenda-se de que o posicionamento do soldador com o alicate de eletrodo, esteja em paralelo com a peça a ser soldada, entre 15º e 25º

6 – DISTÂNCIA

Em relação ao afastamento do ponto soldado, recomenda-se que a distância do equipamento para a superfície seja equivalente ao diâmetro da alma do eletrodo, não pode ser superior a isso.

Pode ser aplicada tanto uma solda afogada, que é a ponta do eletrodo encostando na peça como pode ser feita com a ponta do eletrodo próximo, dentro do limite máximo de afastamento, ou conforme o exemplo citado, 2,5mm.

7 – MIG

Ao preparar o equipamento para Soldagem MIG, deve ser feita a regulagem do equipamento, ou seja, aplicar a corrente ou amperagem no recomendado pelo fabricante.

8 – EPI

Antes da aplicação, é indispensável o uso dos EPI’s para proteção do profissional responsável. Para o processo de Soldagem com eletrodo Revestido, o mais indicado é:

• Mascara de Solda;
• Luva de raspa;
• Perneira;
• Botina industrial;
• Óculos de segurança.

9 – CUIDADOS COM O ELETRODO

Na aplicação do processo de eletrodo revestido, evite a todo custo, bater o eletrodo na base a ser soldada, faça um movimento contínuo semelhante a riscar um fósforo.

10 – PÓS-APLICAÇÃO

Após ter formado o arco na área de aplicação, confira a qualidade do arco, a penetração e também se a potência aplicada, foi ideal e aguarde baixar a temperatura da área soldada. O tempo que se deve aguardar o resfriamento, depende da temperatura do material.

Importante: O processo de resfriamento em alguns casos é aplicado inserindo o corpo de prova na água, porém não é indicado esse método em corpo de prova, muito menos indicado para peças, pois o resfriamento brusco do material pode gerar um choque térmico causando trinca no material soldado.

Outro ponto importante é verificar a escória, que nada mais é do que um resíduo que provém da fusão aplicada, ela se localiza acima do cordão de solda e é fundamental a sua verificação.

Então após baixar a temperatura, use uma picadeira para retirar o excesso de escória (usando o óculos de segurança) e depois utilize uma escova apropriada para eliminar o restante da escória e verificar a qualidade do cordão de solda formado.

Após a verificação, o arco já está finalizado deve ser encaminhado para verificar a sua resistência em um ensaio.

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DESAFIOS DA SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO

A soldagem com eletrodo revestido apresenta alguns desafios que precisam ser superados para garantir uma solda de qualidade. Um dos principais desafios é o controle da umidade do revestimento do eletrodo. O excesso de umidade pode causar problemas como porosidade, trincas e inclusões na solda. Para minimizar esse problema, é necessário armazenar os eletrodos em um ambiente seco e aquecido antes de usar.

Outro desafio é a escolha do tipo de eletrodo revestido adequado para a aplicação específica. Cada tipo de revestimento tem características diferentes, e é importante escolher o tipo certo para obter a melhor qualidade de solda possível. Além disso, é importante seguir as especificações do fabricante em relação ao tamanho do eletrodo, corrente e tipo de polaridade a ser utilizado.

A soldagem com eletrodo revestido também pode apresentar desafios relacionados à técnica de soldagem. Por exemplo, a estabilidade do arco pode ser difícil de controlar, especialmente para soldadores menos experientes. A soldagem em posições difíceis também pode ser um desafio, pois a gravidade pode fazer com que o metal de solda escorra ou caia antes de solidificar.

Por fim, é importante lembrar que a soldagem com eletrodo revestido requer muita prática e experiência para ser realizada corretamente. Os soldadores precisam estar cientes dos desafios e saber como superá-los para obter uma solda de qualidade.

POROSIDADE

Um dos desafios mais comuns na soldagem com eletrodo revestido é a porosidade. Os poros são pequenas bolhas de gás que ficam presas na solda e podem enfraquecê-la. A porosidade é causada principalmente por um excesso de umidade no eletrodo, o que libera gases durante a soldagem. Para superar esse desafio, é importante armazenar os eletrodos em local seco e aquecê-los antes do uso para remover a umidade.

Existem várias causas para a porosidade em soldagem com eletrodo revestido, incluindo:

• Contaminação do metal base: Se o metal base contiver sujeira, óleo ou outros contaminantes, isso pode levar à porosidade.
• Umidade no eletrodo: Se o eletrodo estiver úmido, isso pode resultar na absorção de hidrogênio pelo metal de solda, causando porosidade.
• Problemas com o fluxo do gás de proteção: Se o gás de proteção não for fornecido corretamente, isso pode levar à entrada de ar e formação de porosidade.
• Problemas com a técnica de soldagem: se a técnica de soldagem não for adequada, isso pode levar a problemas de porosidade.
• Seleção inadequada do eletrodo: o uso de um eletrodo revestido inadequado para a aplicação pode levar à porosidade.

Para evitar porosidade em soldagem com eletrodo revestido, é importante garantir que o metal base esteja limpo e livre de contaminantes. Além disso, é importante garantir que o eletrodo esteja seco e que a técnica de soldagem seja adequada. Também é importante escolher o eletrodo correto para a aplicação específica. A utilização de um gás de proteção adequado pode ajudar a minimizar a entrada de ar e reduzir a formação de porosidade.

FALTA DE FUSÃO

Outro desafio comum na soldagem com eletrodo revestido é a falta de fusão, que ocorre quando a solda não é completamente derretida e fundida com o metal base. Isso pode acontecer devido a uma corrente de soldagem inadequada ou um ângulo de soldagem incorreto. Para superar esse desafio, é importante ajustar corretamente a corrente de soldagem e o ângulo de soldagem para garantir uma fusão adequada. Isso pode ser causado por vários fatores, incluindo:

• Ajuste incorreto da corrente de soldagem: Uma corrente muito baixa não é suficiente para fundir o metal de solda e o metal base, enquanto uma corrente muito alta pode levar ao excesso de fusão e, consequentemente, à falta de fusão.
• Velocidade de soldagem inadequada: Uma velocidade muito baixa permite que a poça de fusão esfrie e solidifique antes que o metal de solda possa se fundir adequadamente com o metal base, enquanto uma velocidade muito alta pode não permitir que o metal de solda seja depositado corretamente.
• Preparação inadequada da junta: Superfícies de junta sujas, oxidadas, contaminadas ou mal ajustadas podem interferir na fusão adequada do metal de solda e do metal base.
• Eletrodo inadequado: O tipo de eletrodo utilizado também pode influenciar na falta de fusão. Se o eletrodo não tiver a composição ou tamanho adequados, ele pode não fundir corretamente com o metal base.

Para evitar a falta de fusão na soldagem com eletrodo revestido, é importante garantir que a corrente e a velocidade de soldagem estejam ajustadas corretamente, que a junta esteja preparada adequadamente e que o eletrodo seja selecionado de acordo com as especificações da solda. Além disso, a técnica de soldagem adequada, incluindo a manipulação do eletrodo, deve ser usada para garantir uma fusão adequada.

TRINCA A FRIO

A trinca a frio é uma rachadura que ocorre na solda após o resfriamento. Esse desafio pode ser causado por uma rápida taxa de resfriamento, excesso de tensão residual ou um material de base inadequado. Para superar esse desafio, é importante utilizar materiais de base adequados e controlar a taxa de resfriamento por meio da pré-aquecimento e pós-aquecimento da peça soldada.

• Escolha inadequada do eletrodo: a escolha do eletrodo é crucial para evitar a trinca a frio. Eletrodos de baixo hidrogênio (HDM) são recomendados para materiais com maior suscetibilidade à trinca a frio.
• Pré-aquecimento inadequado: o pré-aquecimento é uma técnica importante para minimizar as tensões residuais e evitar a trinca a frio. Falhas na aplicação de pré-aquecimento podem contribuir para o aparecimento de trincas.
• Corrente de soldagem excessiva: correntes de soldagem muito altas podem aumentar a taxa de resfriamento, levando à formação de trincas. É importante seguir as recomendações do fabricante do eletrodo para a corrente de soldagem adequada.
• Escolha inadequada do método de soldagem: alguns processos de soldagem, como a soldagem por pontos, podem aumentar a suscetibilidade à trinca a frio. É importante escolher o método de soldagem adequado para minimizar esse risco.
• Tratamento térmico inadequado: o tratamento térmico pós-soldagem é essencial para minimizar as tensões residuais e evitar a trinca a frio. Falhas no tratamento térmico adequado podem contribuir para o aparecimento de trincas.

Para evitar a trinca a frio na soldagem com eletrodo revestido, é importante seguir as boas práticas de soldagem e garantir uma seleção adequada de materiais e parâmetros de soldagem. Além disso, a inspeção visual e ensaios não destrutivos podem ser usados para detectar a presença de trincas e outras descontinuidades.

SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO: ESSENCIAL PARA INICIANTES

A soldagem com eletrodo revestido é geralmente indicada para iniciantes por algumas razões. Primeiramente, é um processo relativamente simples e de baixo custo em comparação com outros métodos de soldagem. Além disso, os equipamentos necessários são relativamente simples e fáceis de manusear, tornando a soldagem com eletrodo revestido mais acessível para aqueles que estão começando.

Outra razão pela qual a soldagem com eletrodo revestido é indicada para iniciantes é porque este processo permite que o soldador tenha maior controle sobre o cordão de solda e o processo de soldagem em si. Com o eletrodo revestido, é possível ajustar a corrente e a polaridade para controlar a penetração do metal de solda e a formação do cordão de solda.

Por fim, a soldagem com eletrodo revestido é amplamente utilizada em muitas aplicações industriais, o que significa que é uma habilidade valiosa para os soldadores iniciantes aprenderem. Dominar a técnica de soldagem com eletrodo revestido pode abrir portas para novas oportunidades de emprego e progressão na carreira.

Em resumo, a soldagem com eletrodo revestido é uma técnica versátil e de baixo custo, mas que também apresenta desafios como porosidade, falta de fusão, trinca a frio e baixa produtividade. Para superar esses desafios, é importante tomar medidas preventivas como o armazenamento adequado dos eletrodos, o ajuste correto da corrente de soldagem e o controle da taxa de resfriamento. Além disso, a qualificação adequada dos operadores e o planejamento da produção também são essenciais para garantir a qualidade e eficiência da soldagem com eletrodo revestido.

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